Hydrotreating

Hydrotreating

L’obiettivo di questo processo è di rimuovere contaminanti (zolfo, azoto, metalli) e di saturare le olefine e gli aromatici per ottenere un prodotto pulito pronto per la vendita o per sottoporlo ad ulteriori trattamenti.

L’unità di hydrotreating rimuove lo zolfo dalla nafta per poterla utilizzare in processi successivi, quali l’isomerizzazione ed il cracking catalitico; lo zolfo dalla benzina e dal diesel per adeguarli alle recenti normative sui combustibili puliti; lo zolfo dal kerosene per riscaldamento domestico; e, infine, converte il kerosene in combustibile per aerei attraverso un processo di saturazione leggera degli aromatici.

Reattore di idrogenazione

L’unità di hydrotreating è costituita da un reattore di idrogenazione (reattore del tipo down flow) in cui l’alimentazione con l’aggiunta dell’idrogeno fluisce grazie alla presenza degli interni (‘distributor and redistributor trays’, ‘mixing trays’, ‘catalyst support grids’ e ‘outlet collectors’) in un flusso dall’alto verso il basso, attraverso catalizzatori di diversi tipi a seconda delle reazioni desiderate. L’unità di hydrotreating rimuove tutti i contaminanti e satura gli aromatici e costituisce anche un pre-trattamento per le cariche del Fluid Catalytic Cracking.

Caratteristiche distintive degli interni di reattori down flow Costacurta per il processo di hydrotreating sono:

  • Presidio interno di tutte le fasi produttive di tutti gli elementi filtranti impiegati nella realizzazione degli Interni (tessitura delle tele metalliche, punzonatura, produzione di wedge wire screens)
  •  Presidio interno di tutte le fasi di costruzione degli interni dall’inlet all’outlet collector
  • Esperienza di oltre 60 anni nella progettazione meccanica e nella costruzione degli interni
  • Disponibilità di team dedicati con elevata esperienza di project management

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    Trattamento gas naturale

    Trattamento gas naturale

    Comprende tutti i processi di trattamento e frazionamento del gas naturale per rendere disponibili i vari componenti per successive operazioni industriali, quali ad esempio molti processi petrolchimici e chimici. Rientra in questa categoria anche la liquefazione del gas per rendere più facile il suo trasporto a mezzo nave. In questo caso è necessario raggiungere un livello più elevato di purezza del gas a monte degli impianti LNG. Gli impianti produttivi sono normalmente localizzati onshore in luoghi strategici e ricevono gli idrocarburi gassosi ottenuti negli impianti di Oil & Gas production. Questa applicazione comprende:

    • Compressione di idrocarburi gassosi, in cui possono essere presenti diversi separatori verticali gas-liquido quali ‘Suction KO Drum’, ‘Interstage KO Drum’, ‘Discharge KO Drum’
    • Disidratazione, in cui possono essere presenti diversi separatori gas-liquido e liquido-liquido quali ‘Glycol contactor’, ‘Inlet separator’, ‘Flash separator’, ‘Low Temperature Separator’, ‘KO Drums vari’
    • Liquefazione, in cui possono essere presenti diversi separatori verticali gas-liquido quali ‘Inlet separator’, ‘Overhead reflux drum’, ‘Suction KO Drum’, ‘Interstage KO Drum’, ‘Discharge KO Drum’, ‘Demister in testa a colonne di assorbimento’

     

    La scelta e la progettazione del corretto set di interni viene svolta dal team di ingegneri di processo Costacurta in funzione delle condizioni di esercizio (temperatura e pressione) e delle caratteristiche dei fluidi di processo (portate, densità, viscosità e tensioni superficiali), garantendo le efficienze di separazione e minimizzando perdite di carico, pesi, ingombri e costi degli interni e dei separatori all’interno dei quali sono installati.

    Separatore verticale gas-liquido

    Tipico separatore verticale gas-liquido dotato di distributore di ingresso a lamelle, un agglomeratore tipo VICO-Tex ed un VICO-Spin. La combinazione di un agglomeratore tipo VICO-Tex e di un VICO-Spin presenta due benefici principali:

    • Elevate performances di separazione ad alte velocità, grazie all’effetto di coalescenza fornito dall’agglomeratore.
    • Elevato turndown: a bassa velocità del gas il VICO-Tex funge da separatore principale, mantenendo un elevato livello di efficienza.

    Questa combinazione di interni viene ampiamente utilizzata in treni compressione del gas naturale o per il retrofitting di apparecchiature esistenti

    Separatore orizzontale gas-liquido-liquido

    Tipico separatore orizzontale gas-liquido-liquido dotato di distributore di ingresso a lamelle, lamiera forata distributrice, VICO-Tex® coalescer e VICO-Vane all’uscita del gas.

    Questa tipologia di separatori viene ampiamente utilizzata quando sono richieste elevate efficienze di separazione liquido liquido ed in presenza di fluidi con una contenuta presenza di solidi trascinati dal gas.

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      Estrusione di filati sintetici

      Estrusione di filati sintetici

      Le fibre sintetiche sono fibre derivanti da materiale non naturale, realizzate attraverso processi chimici. Tra queste le più comuni sono la poliammide (Nylon), il poliestere ed il polipropilene. Tali fibre vengono prodotte per filatura di polimeri sintetici ottenuti da reazioni di polimerizzazione di sostanze organiche.
      Nella fase chiamata ‘di sintesi’ le molecole vengono associate tra loro, mediante reazioni chimiche di polimerizzazione, dando luogo a materiali solidi (grani o scaglie detti chips), facilmente trasportabili per successive lavorazioni.
      Per ottenere le fibre sintetiche, tali materiali solidi devono essere resi liquidi, o tramite fusione o solubilizzazione in opportuni solventi, e successivamente estrusi.
      Una volta estruse, le bave che costituiscono le fibre vengono sottoposte ad ulteriori trattamenti di sbiancamento, lavaggio ed infine confezionamento.

      Estrusore

      Nella fase di filatura i polimeri che sono stati resi liquidi vengono estrusi, passando attraverso delle filiere, le cui teste all’interno montano dei dischi filtranti. Attraversando i dischi filtranti, il materiale estruso assume la forma di bave di fibra, per poi essere successivamente trasferito alle fasi successive di lavorazione. Le aperture dei dischi filtranti variano in funzione del diametro del filo che si vuole ottenere.

      Tipicamente Costacurta fornisce i dischi filtranti già completi di bordatura e trattamento superficiale su richiesta del cliente.

      Caratteristiche distintive dei dischi filtranti Costacurta per questa tipologia di macchinario sono:

      • Elevata qualità del materiale impiegato e del processo produttivo
      • Qualità del prodotto finito grazie agli accurati controlli qualitativi delle tele impiegate e dimensionali del disco filtrante, alla pulizia del disco filtrante ed all’imballaggio studiato per garantire che il disco filtrante rimanga pulito fino al momento del suo utilizzo

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        Reforming catalitico

        Reforming catalitico

        L’obiettivo di questo processo è di convertire nafta a basso numero di ottani in un prodotto ad elevato numero di ottani da miscelare ad altre benzine e/o fornire composti aromatici (benzene, toluene e xilene) ad impianti petrolchimici. Il reforming produce anche idrogeno ad elevata purezza per i processi di hydrotreating.

        Reattore di reforming catalitico

        Le reazioni di reforming avvengono attraverso letti fissi di catalizzatore a base di cloruri o in letti di catalizzatore a rigenerazione continua in reattori radial flow, all’interno dei quali sono installati ‘scallops’ che distribuiscono radialmente il gas e ‘centerpipes’ che raccolgono il gas dopo la reazione. All’interno dei reattori a rigenerazione continua il catalizzatore viene trasferito da uno stadio al successivo ed infine ad un rigeneratore, in cui sono presenti ‘inner ed outer baskets’ generalmente in wedge wire screen in Inconel, per poi essere reimmesso nel primo stadio del processo di reforming.

        Caratteristiche distintive degli interni di reattori radial flow Costacurta per la conversione dell’ammoniaca sono:

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          Hydrocracking

          Hydrocracking

          L’obiettivo di questo processo è di rimuovere contaminanti (azoto, zolfo, metalli) e di convertire gasoli a basso valore in prodotti di maggior valore (nafta, distillati medi, e prodotti di base ultra puliti per l’ottenimento di lubrificanti).

          L’unità di hydrocracking riceve l’alimentazione dall’unità di distillazione sotto vuoto. Prima di tutto viene eseguita una fase d’idrogenazione per rimuovere zolfo, azoto e metalli. A questa fase segue la dealchilazione degli anelli aromatici, l’apertura degli anelli naftenici e la rottura delle catene paraffiniche. I prodotti così ottenuti sono costituiti essenzialmente da tagli leggeri (venduti come LPG), nafta (venduta come benzina o inviata all’unità di reforming catalitico) e diesel.

          La fase di dealchilazione viene eseguita in uno o più reattori di hydrocracking con catalizzatore a letto fisso.

          Reattore di Hydrocracking

          L’unità di hydrocracking è costituita da uno o più reattori di hydrocracking di tipo down flow.

          La configurazione del reattore e la presenza degli interni (‘distributor and redistributor trays’, ‘mixing trays’, ‘catalyst support grids’ e ‘outlet collectors’) consentono il flusso dei fluidi dall’alto verso il basso del reattore, favorendo le reazioni di dealchilazione degli anelli aromatici, apertura degli anelli naftenici e rottura delle catene paraffiniche.

          Caratteristiche distintive degli interni di reattori down flow Costacurta per il processo di hydrocracking sono:

          • Presidio interno di tutte le fasi produttive di tutti gli elementi filtranti impiegati nella realizzazione degli Interni (tessitura delle tele metalliche, punzonatura, produzione di wedge wire screens)
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            Cracking catalitico fluido (FCC)

            Cracking catalitico fluido (FCC)

            Questo processo ha come obiettivo la conversione di prodotti a basso valore di altre lavorazioni in prodotti di valore più elevato.

            Normalmente l’FCC riceve l’alimentazione dalla colonna di distillazione sotto vuoto (frazioni pesanti) e produce tagli leggeri (venduti come GPL o inviati alle unità di alchilazione), nafta e olii leggeri (inviati all’unità di Hydrotreating), olii medi (inviati all’unità di Hydrocracking) e slurry oil che vengono venduti come olii combustibili pesanti.

            Reazione di Cracking catalitico

            La reazione di Cracking catalitico avviene in un reattore a letto fluido seguito da un rigeneratore (anch’esso a letto fluido) del catalizzatore esausto.

            In testa a reattore e rigeneratore sono posizionati una serie di cicloni destinati alla separazione delle polveri di catalizzatore dalla corrente gassosa in uscita.

            I cicloni sono rivestiti da una gettata di materiale anti abrasivo mentre le pareti di reattori e rigeneratori sono rivestite da gettate di materiale refrattario. Entrambe le gettate sono normalmente armate mediante l’impiego di grigliati esagonali e ancoraggi.

            Caratteristiche distintive dei grigliati esagonali Costacurta per il cracking catalitico sono:

            • Elevata automazione e flessibilità del processo produttivo
            • Elevati livelli qualitativi, dovuti sia al processo produttivo che alla qualità del materiale impiegato

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              Riciclaggio materie plastiche

              Riciclaggio materie plastiche

              Il riciclaggio della plastica è un settore specifico del riciclaggio dei rifiuti, e consiste in un insieme di operazioni di trasformazione di un materiale plastico di scarto in un nuovo prodotto impiegabile in numerosi processi produttivi.

              Dopo la fase di raccolta differenziata, la plastica viene portata negli impianti di riciclaggio, in cui viene sottoposta ad una fase di selezione, riduzione o taglio e lavaggio.

              Successivamente i rifiuti plastici vengono sottoposti ad una fase di separazione da eventuali altri materiali in eccesso, lavorati e ridotti in pellet per la loro distribuzione.

              Friction washer

              Una volta sminuzzati, i rifiuti plastici sono sottoposti al lavaggio all’interno di un macchinario comunemente chiamato friction washer.

              La friction washer viene utilizzata per lavare film di rifiuti plastici, come scaglie di bottiglie in PET e altri tipi di materie plastiche rigide, con un’elevata contaminazione o sporco persistente, di dimensioni solitamente superiori ai 2-3 mm.

              All’interno del macchinario è presente una lamiera trapanata, opportunamente piegata a formare un prima esagonale, ed ugelli per facilitare la pulizia dei rifiuti plastici.
              I residui oleosi e la sporcizia defluiscono dai fori del macchinario, mentre i frammenti plastici vengono successivamente trasferiti alle operazioni di trattamento e riciclaggio.

              Caratteristiche distintive delle lamiere trapanate Costacurta per queste tipologie di macchine sono:

              • Elevata qualità e precisione della trapanatura, svolta con tecnologie e macchinari all’avanguardia
              • Elevata qualità del materiale impiegato

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                Trattamento scarti alimentari

                Trattamento scarti alimentari

                Per scarti alimentari si definiscono quelle sostanze commestibili, crude o cotte non più destinate al consumo. Gli scarti alimentari possono essere buttati via ma possono anche essere dati in pasto agli animali o essere smaltiti tramite biodegradazione attraverso il metodo del compost o quello della digestione anaerobica, per poi essere riutilizzati come fertilizzanti. Il metodo della digestione anaerobica prevede la degradazione della sostanza organica attraverso l’utilizzo di microrganismi. Questo processo inizia con l’eliminazione dei materiali non degradabili e una successiva triturazione dei pezzi che dovranno essere trattati. Una volta inseriti all’interno di appositi reattori, i materiali vengono miscelati con i batteri e portati a temperature prestabilite. Attraverso questo processo viene prodotto il biogas che può essere utilizzato come fonte energetica alternativa. Il materiale in uscita dal reattore è invece un fango liquido che deve essere disidratato, attraverso l’utilizzo di una pressa a coclea.

                Pressa a coclea per scarti alimentari

                La pressa a coclea è un congegno meccanico a lenta movimentazione in cui una coclea a forma conica ruota all’interno di un filtro cilindrico perforato o realizzato in wedge wire screen. Durante la fase di pressatura, il fango liquido viene premuto con forza crescente contro il filtro metallico. I fori o le aperture presenti nel filtro permettono la fuoriuscita dell’acqua. L’acqua rimossa viene raccolta e sottoposta a un trattamento di depurazione. Il rimanente fango viene stabilizzato, raffinato e utilizzato come fertilizzante.

                Nel trattamento degli scarti alimentari, la lamiera trapanata o il VICO-screen Costacurta (che compone il filtro della pressa a coclea) è un elemento fondamentale della macchina. L’elemento filtrante deve avere una resistenza meccanica elevata e piccole superfici di passaggio per rendere possibile la filtrazione dell’acqua e la separazione della stessa dalla parte solida.

                Caratteristiche distintive degli elementi filtranti Costacurta per presse a coclea sono:

                • Elevata qualità dei materiali
                • Precisione del processo produttivo

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                  Trattamento liquami zootecnici

                  Trattamento liquami zootecnici

                  Nel trattamento di liquami zootecnici, il liquame bovino o suino viene raccolto, miscelato e inviato a un separatore a coclea per essere separato e successivamente riutilizzato per il compostaggio o per produrre lettiere o come fertilizzante nei campi.

                  Separatore a coclea

                  All’interno di questo separatore, il liquame viene compresso da una coclea mentre attraversa un vaglio filtrante cilindrico con fessure assiali, che consentono la fuoriuscita del liquido. La coclea trasporta il materiale solido fino all’uscita della macchina mentre il materiale liquido fluisce nel corpo del separatore attraverso le fessure assiali, per essere poi raccolto ed utilizzato come fertilizzante.

                  Il vaglio filtrante VICO-Screen è un filtro wedge wire di altissima qualità. Costacurta può fornirlo come cilindro finito, completo di accessori e finiture, realizzato in base alle specifiche dei clienti.

                  Caratteristiche distintive dei VICO-Screen Costacurta per queste tipologie di macchine sono:

                  • Elevata precisione nella costanza delle aperture
                  • Lunga durata, grazie al materiale utilizzato, in genere acciaio inossidabile, e alla qualità delle saldature
                  • Limitati rischi di intasamento, grazie al design dell’elemento filtrante e la precisione del processo produttivo

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                    Trattamento fluidi di processo

                    Trattamento fluidi di processo

                    Il trattamento di fluidi di processo consiste nella rimozione di parti solide da fluidi quali oli, acque industriali e acque di mare. Questo trattamento avviene principalmente mediante azioni meccaniche all’interno di filtri autopulenti. Durante la fase di processo, le impurità trattenute dai filtri vengono rimosse ciclicamente attraverso un sistema di contro lavaggio che permette alla macchina di continuare a operare senza interruzioni.

                    Filtro autopulente

                    I filtri autopulenti per il trattamento di fluidi di processo vengono impiegati in impianti chimici, petrolchimici, siderurgici, farmaceutici e alimentari, ma anche nel trattamento di diverse tipologie di acqua (mare, fiume, pozzo) così come nelle centrali elettriche.

                    Le candele VICO-Screen sono filtri wedge wire di altissima qualità. I VICO-Screen vengono prodotti in acciaio inossidabile così da non richiedere particolare manutenzione.

                    Caratteristiche distintive delle candele VICO-Screen per queste tipologie di macchine sono:

                    • Costanza e precisione delle aperture fino ad alcuni decimi di micron, al fine di garantire una corretta filtrazione
                    • Elevata qualità del materiale e delle saldature che conferisce un’ottima resistenza anche a pressioni molto elevate

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